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中小制造企业数字化“小步快跑”平台孕育低成本转型生态

2021-07-09   来源:本站原创    点击量:

  结合自身需求,大量中小制造企业正在办公、采购、生产、销售等多个环节加速数字化转型,“小步快跑”摸索着适合自己的数字化转型之路。

  在经历隔离停产、原材料紧张、订单剧增等一系列冲击之后,宁波海伯集团总裁贺少杰终于意识到,数字化正成为后疫情时代最大的确定性。海伯精工,这家有着33年历史的传统制造企业,终于在最难做出改变的生产环节开始进行数字化尝试。

  海伯精工新建了一座数字化生产大楼、搭设了基础的物联网和自动化设备作为试点,并计划未来五年在自动化、数字化方面投入3000万元-5000万元。

  疫情之下,中小制造企业的“痛点”被无限放大,正倒逼着它们认真考虑并尝试数字化转型。虽然成本较高、自动化程度不足、缺乏IT人才等诸多困难犹存,但已非不可逾越的阻碍。

  近日,21世纪经济报道记者在江浙走访发现,结合自身需求,大量中小制造企业正在办公、采购、生产、销售等多个环节加速数字化转型,“小步快跑”摸索着适合自己的数字化转型之路。

  与此同时,面向中小制造企业需求,平台企业也加快提供一系列数字化转型产品。依托开源平台,国内制造业数字化正形成日益丰富的服务商生态,这带来了新的规模效应、范围效应与网络效应,为中小企业数字化驶入“快车道”铺平了道路。

  浙江富得利木业在赶制一位英国客户的订单时,突然发现福马线输送带损坏了。仓库没有备货,生产线天的输送带采购周期,将严重影响订单交付。

  情急之下,员工连夜加班调用其它生产线设备“救火”,虽然最终安然渡过难关,但这起事故让该企业坚定了走向数字化转型的决心。

  如今,该企业的“易车间”数字工厂里,已能实时显示设备故障和备件消耗报警,未来还将增加设备故障率、维修成本和设备产能对比,依托大数据分析实现设备预测性维护。

  富得利国际贸易事业部总经理车飞告诉21世纪经济报道,该企业自2017年开始尝试数字化转型,此前主要是在钉钉上导入OA审批流程,并采用了SAP的进销存管理,而在此次疫情期间,该企业基本实现了全方位数字化远程办公。

  “疫情初期订单减少,企业有更多精力尝试数字化。”车飞说,2020年六七月份订单恢复前,他所在部门便已完成中层以上关于数字化管理师的培训,“远程办公解决了疫情期间企业员工协同问题,也使企业对于数字化的需求从办公延伸到更核心的生产环节”。

  21世纪经济报道记者在调研中也发现,疫情之后,将采购、生产、销售等经营流程的系统性重塑提上日程,早已成为诸多中小制造企业的共同选择。

  疫情导致户外体育用品订单急剧增加,海伯精工猎具订单从2019年的5800万元增至2020年的1.05亿元,而截至今年3月底,海伯集团旗下渔具公司订单已超2020年全年。

  订单激增需要产能倍增予以回应。为此,海伯精工将生产线从四条增至六条,但令贺少杰感到头疼的是,他始终无法准确掌握工厂的产能上限。该企业的核心产能是80台中大型精加工设备,贺少杰表示,“过去基于经验派活,很难找到真正意义上的生产节奏的上限,客户经常打电话说‘你能做多少我们要多少’,但我们确实不知道能做多少,所以需要通过数字化对每台机器设备的生产进行统筹管理,进而提高产能上限。”

  我国中小企业达3000多万家,占企业总数90%以上,贡献了全国50%以上的税收、60%以上的GDP、70%以上的技术创新成果和80%以上的劳动力就业。

  中国工业互联网研究院院长徐晓兰对21世纪经济报道分析,疫情以来,中小企业正加速数字化转型,尽管基础较差,但相较于大企业,中小企业沉没成本较小,它们更愿意拥抱新技术,数字化赋予了中小企业更大灵活度,也带来了明显效率提升。

  目前,海伯精工正将所有产品制作工艺数字化,导入钉钉数字工厂“小工单”。班组组长可根据市场需求灵活开单,工人也能随时了解在线工单和工艺,完成生产后立即报单。

  以前,www.456622.com,海伯精工装配科班组组长贺钢粮每天要花1小时开工单,手写在纸上,只要一个数字错误,生产就面临巨大损失,而如今在数字化生产线上,这一过程最多仅需两分钟。

  70分,这是贺少杰给海伯集团的数字化打出的分数,“因为我们在流程上还有很多环节没有打通,一些环节的数据依然还需靠人工输入”。

  不过,21世纪经济报道记者注意到,作为该集团数字化试点的海伯精工已新建了一座生产大楼,搭设了基础的物联网和自动化设备,并形成了初步的数字化方案。据海伯精工总经理林耀钻介绍,未来机床生产数据将实现实时读取,并通过钉钉数据看板直观呈现。

  曾在央企工作过的车飞,对完善的数字系统带来的效率提升印象深刻,但他认为,这些大型企业的数字系统需大量资金和IT运维人员,并不适合多数中小企业。

  中国科技自动化联盟秘书长、智慧工厂研究院院长王健也认为,目前中国企业数字化转型在重点行业和大型企业取得不少突破,但中小型企业对数字化转型仍较迷茫,“一方面不知从何做起,另一方面智能化改造需投入,而它们面临着更严苛的预算约束”。

  中国电子技术标准化研究院发布的《中小企业数字化转型分析报告(2020)》显示,当前,中国近九成中小企业尚处于数字化转型探索阶段,企业迫切希望借此提升生产效率和提高产品质量,但普遍面临“不会转”“不能转”“不敢转”难题。其中,转型成本过高、自动化程度不足、缺乏IT人才成为中小企业数字化转型主要难点。

  当前,各地政府也在积极推动企业数字化改造。以海伯集团所在的宁波市北仑区为例,每年安排了不少于5000万元的专项资金对企业数字化转型进行扶持。

  不过,一位不愿具名的企业家向21世纪经济报道表示,各地政府扶持侧重于中大型企业,疫情以来的数字化转型奖补呈现出明显的“二八原则”:80%集中在10亿以上的大企业,20%在2亿-10亿的中型企业,“中小企业的数字化更多只能依靠自己”。

  的确,相比欧美企业或国内大型企业,我国中小企业的数字化转型大多面临着更大的成本压力,但这也促使它们逐步探索出一条契合自身的道路。

  “如果我们像德国工业4.0那样搭建数字化架构,很快就会走进死胡同。”贺少杰表示,占每年投入40%-50%的信息化成本,绝大多数民营中小企业难以承受。

  “现在无法要求各个节点都数字化。任何企业都要算账,特别是传统制造业,一分钱要当两分钱用。”贺少杰说,目前中小制造企业数字化转型主要是问题导向,需要以相对较小成本实现一定程度的数字化,同时根据实际需要“小步快跑”、快速迭代、逐步推进。

  另一方面,面对中小制造企业数字化转型难问题,不少工业互联网巨头正跑步进场,探索提供通用性数字化转型工具,以降低中小企业数字化转型门槛。

  相比以巨大人力、物力投入打造一整套数字化系统,贺少杰认为,对中小企业而言,更经济高效的路径是将企业业务与相关服务商或平台对接,借其基础设施推进数字化。

  近年,面向中小制造企业数字化转型需求,国内已涌现出树根互联“根云”、海尔COSMOPlat、航天云网INDICS等一批工业互联网平台,阿里、腾讯等互联网巨头也纷纷入场,推出了一系列解决方案。

  车飞认为,制造企业数字化转型的最大痛点在于人才,“因为传统制造业不同于高端制造业,招来的IT人员不懂业务,原先懂业务的人又不懂IT”。

  对此,不少企业正借助平台力量摸索新的数字化方式。例如,富得利国际贸易事业部只有一位IT人员,为搭建契合自身的数字化系统,其与浙江锐智信息技术有限公司在钉钉上用宜搭低代码开发,形成了一套囊括制造工厂MES的系统,低成本实现了生产数字化。

  浙江锐智信息技术有限公司负责人何世伟告诉21世纪经济报道,该企业与富得利国际贸易事业部合作开发的这套数字化系统,能够实现通过拖拽方式形成相应的流程再造,这使得企业可以更加灵活、智能地应对外部市场环境的不确定性。

  “低成本、多功能的数字化平台不仅正改善企业内部生产管理,也为整个产业链带来协同效应。”贺少杰表示,疫情之后,许多中小制造企业都在重新审视自身供应链的稳定性问题,而通过数字化平台上,上下游企业可以实现更广泛、深入的供应链对接。例如,中小企业可通过钉钉在采购、物流等环节与供应商数据对接,进而实现一定程度的生产托管。

  徐晓兰认为,传统的制造业中小企业在供应链上游采购时缺少精密计算,供应链下游销售时因未能获取客户的生产计划、采购计划等信息而无法合理排产,而数字化改造和工业互联网建设,可以强化中小企业供应链掌控力,提升企业抗风险能力。

  “原来我们的生产周期是60天左右,现在减少到40天。”车飞介绍,数字化系统上线后,所有销售、采购、生产环节信息都在线同步,销售订单一出,采购马上跟进,采购进展、材料入库情况、生产进度等信息所有相关方都能看到,大幅缩短了制造周期。

  何世伟表示,依托开源平台,国内制造业的数字化正形成日益丰富的服务商生态,这将为制造业数字化转型带来不断优化、持续升级的服务,进而形成新的规模效应、范围效应与网络效应,进一步降低成本,推动中小企业数字化转型驶入一条“快车道”。

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